新一轮大规模设备更新政策全面落地，工程机械老旧设备加速淘汰更新，叠加基建投资稳步推进、海外出口市场持续向好，挖掘机、装载机、矿用自卸车等工程机械产销回暖，带动液力变矩器、变速器、驱动桥、重载联轴器等动力传动总成市场需求稳步增长。工程机械工况恶劣，重载、冲击、粉尘大，对动力传动设备的承载能力、抗疲劳性、可靠性提出严苛标准，国内动力传动制造企业抢抓设备更新机遇，持续升级重载传动产品。

工程机械动力传动系统是整机核心总成，负责把发动机动力传递至行走机构与工作装置，直接决定整机动力性、燃油经济性与作业可靠性。装载机、推土机广泛使用液力传动，依靠液力变矩器缓冲冲击载荷；挖掘机、矿卡多采用液压传动 + 机械变速箱组合方案；大型矿用装备使用大功率减速器、万向联轴器承受持续交变重载。

工程机械工业协会数据显示，2025 年国内挖掘机累计销量 23.52 万台，同比增长 17%；装载机销量 12.8 万台，同比增长 18.4%；工程机械出口保持高位增长，全年出口金额突破 420 亿美元。国内存量工程机械进入集中更新周期，大量服役超过 8 年的老旧设备能耗高、排放不达标，加速退出市场，新增设备替换需求直接拉动动力传动总成订单增长。

从国内产业发展来看，工程机械动力传动领域国产替代起步较早，经过数十年技术积累，本土企业已经可以为主流装载机、中小型挖掘机配套全套传动总成。但在大型矿卡、超大型挖掘机等高端装备领域，大功率液力传动、重型变速箱等核心部件仍有部分依赖进口。近年来国内链主企业加大研发投入，开发新一代液力变矩器、电控自动变速箱，优化传动效率，降低燃油消耗。

传统工程机械动力传动系统存在传动损耗大、换挡冲击明显、能耗偏高问题。新一代电控动力传动总成融合电液控制技术，实现智能换挡，根据负载自动调节传动比，降低燃油消耗。部分新产品搭载状态监测传感器，实时监测油温、振动、扭矩，实现传动系统故障预警，减少非计划停机时间，契合矿山、基建客户降本需求。

下游市场呈现国内更新 + 海外出口双轮驱动格局。国内市场受益设备更新政策，客户采购更加看重全生命周期使用成本，不再单纯关注采购价格，高效、耐用、易维护的重载传动产品更受青睐。海外市场方面，一带一路沿线国家基建项目持续开工，东南亚、非洲、拉美工程机械需求旺盛，国产工程机械整车出海，带动配套动力传动总成同步外销。海外工地工况差异大，高温、高海拔、沙尘环境多，要求传动设备具备更强环境适应性。

行业当前面临多重挑战。首先，工程机械行业周期性波动明显，市场冷热交替，对动力传动企业产能规划、库存管理提出考验；其次，高端重载传动部件材料要求高，特种铸锻件、高强度齿轮毛坯供应压力较大；再次，下游主机价格竞争激烈，持续挤压上游传动零部件利润空间。

绿色低碳转型同样深刻影响动力传动技术路线。工程机械电动化趋势加速，电动装载机、电动矿卡快速推广，传统液力传动方案逐步被电驱动传动总成替代。电驱动传动系统取消发动机与液力变矩器，采用电机 + 减速器方案，结构更简单、噪音更低、零排放。动力传动企业需要同步布局传统燃油机型传动产品与电动化减速器两条产品线，应对技术路线变革。

智能化升级是另一大主线。工程机械朝着无人化作业方向发展，无人矿卡、智能挖掘机对传动系统的响应速度、控制精度要求更高。传动总成不再只是机械动力传递部件，而是整机智能控制系统的执行单元，需要和整车控制器深度协同。传动厂商需要同步掌握机械设计、电控软件、仿真建模能力，从机械零部件厂商转型为机电一体化传动解决方案服务商。

业内人士表示，设备更新红利将持续 2-3 年，为工程机械动力传动行业带来稳定需求窗口。长期看，电动化、智能化是不可逆转趋势，企业需要提前布局电驱动传动产品研发。国内重载动力传动企业要持续攻克大功率、高可靠性产品技术，完善海外配套服务能力，抓住整车出海机遇，提升全球市场份额。